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    西門子傳動有限公司精益生產體系的構建與實施探討

    日期:2021年05月25日 編輯:ad201107111759308692 作者:無憂論文網 點擊次數:47
    論文價格:150元/篇 論文編號:lw202105121202462567 論文字數:30255 所屬欄目:工商管理論文
    論文地區:中國 論文語種:中文 論文用途:碩士畢業論文 Master Thesis

    本文是一篇工商管理論文,筆者通過系統研究,西門子機械傳動(天津)有限公司全面呈現了十分專業的精益體系構建和企業精益文化建立的全過程。作為傳統機械制造業的領軍企業,其完善的構建經驗也為國內其他機械制造業的企業樹立了良好的榜樣,并且提供了寶貴的經驗。在精益體系構建的道路上,公司經歷了成功的喜悅,也承受了失敗的困惑。


    第一章 緒論


    1.1 論文研究的背景

    在當今社會,隨著經濟全球化多元化和政治多級化的發展,從政治方面,世界不再是由一個或幾個少數的國家說了算,或是制定游戲的規則。同時,更為重要的是,經濟的主要結構也發生著重要的變化,從原有的形似的市場經濟向真正意義的市場經濟結構所轉變。同時隨著客戶的國際化邊界預發模糊,其需求也越來越多樣化,因此,國內外的企業,無論是跨國的國際化企業還是奮起直追的民營企業,都倍感到了巨大的競爭壓力。在“規模經濟”向“范圍區域經濟”轉變的全球大背景下,全球的制造業也在逐步開始從傳統的大批量生產方式向目前的多品種小批量生產的柔性方式轉化。企業間的競爭也不再是簡簡單單的價格競爭,成本優勢競爭,而是轉變為以產品先期設計為中心、高質量、低成本、短交貨時間、來滿足顧客的多種多樣的需求、良好的售后服務、保證持續的供應鏈等的企業綜合實力的競爭。

    由此,我們不難發現擁有一個完整而精益的價值鏈,對于一個企業是十分重要的。同時,我們也可以十分清楚的看到企業的盈利模式不再是靠簡單的低成本,低價格的優勢來擊垮對手,也不再是簡單的滿足客戶需求。而是引領客戶的需求。眾所周知,著名的蘋果公司就是很好的典范,它的設計理念完全超出了客戶的需求,而是在每次新品發布會上都會給客戶意外的驚喜,甚至是顛覆客戶的是為模式和認知,投入真正的生產時,會以十分簡約的過程完成生產到組裝,以十分精益的模式貫穿于整個價值鏈。這個生產模式就是精益生產。

    因此,基于以上這個大的背景,我展開了本次論文的研究。

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    1.2 論文研究的目的與意義

    本人從 2011 年加入西門子天津工廠,擔任工廠的精益生產管理工作,我以親身的經歷見證了公司這九年來精益體系從無到有,從有到優的全過程,我也十分愿意將整個體系的建立的過程在本論文中進行詳細的研究和闡述。

    精益生產起源于日本,是日本著名的汽車生產工廠——豐田汽車公司的一種生產管理方法。其核心是降低庫存,實現流水線,削除多余的加工浪費,同時以平準話生產為基礎,以看板拉動式為依托實現的幾乎零浪費的精益生產模式,豐田的成功,也為全球汽車制造業甚至是只在也開辟了一個全新的認知模式,并圍繞這個核心的模式衍生了一系列具體的管理方法,形成了一套特點鮮明的生產管理方法和運營模式。

    精益生產源于日本的豐田生產方式。但是,豐田創建精益生產方式擁有幾點前提。其一,日本本國的資源十分的匱乏,這就導致了在生產環節必須杜絕浪費的現象。其二,通過日本豐田公司的管理著對于美國汽車生產方式的深入研究的基礎上,同時結合本國的國情逐步創立了一種全新的多品種、小批量、低成本、高效率、高柔性的生產方式,這種生產方式就是著名的豐田生產方式簡稱 TPS。(TOYOTAPRODUCTION SYSTEM)日本的汽車行業憑借這一先進的生產方式,成功實現了低成本制造,高產量的生產效果,逐步成為了全球第一的汽車制造業?,F如今,豐田公司也在隨著全球經濟的變化,逐步調整自己的戰略方向,不在追求量的急速擴沖,而是依靠更加低廉的成本領先對手。

    企業實施精益生產可以幫助其提高生產能力、降低質量成本,提升產品品質,提高公司盈利以及提高企業競爭優勢。近年來,不管是國內的、還是國外的,競爭環境越來越激烈,精益生產的重要性得到了各個企業的廣泛認可,企業引進精益生產的需求也越來越強烈。但精益生產系統與傳統的管理系統相比,是一種突破性的持續改善的管理方法,屬于實踐性非常強的管理體系,實施過程中需要企業既要具備系統的管理體系,又要具有豐富的推進經驗,只有這樣才能確保企業在實施精益生產過程中能夠取得預期的效果。本研究的目的主要以西門子傳動有限公司為研究對象,詳細分析精益生產體現在歐美企業建立以及落地實施的整個過程。通過深入的分析,幫助企業找出導入精益生產的基本方法,最終幫助企業在整個生產、運營過程中實施精益生產。

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    第二章 相關理論概述


    2.1 精益思想的特點

    2.1.1 精益思想的內涵

    “精益思想的核心是消除浪費,即企業以較少的人力、較少的設備、較短的時間和較小的場地創造出盡可能多的價值;同時能夠按照客戶的不同要求,準確的提供他們確實需要的產品。精益思想的第一步是準確地定義價值;精益思想的第二步是確定每個產品的全部價值流;接下來就是要將保留下來的、創造價值的各個步驟流動起來,使原本復雜的訂貨手續簡單化,使其從原來的幾天完成,變為在幾小時內完成,將傳統的物資生產完成時間由幾個月或幾周完成,變為幾天或幾分鐘完成;再就是要跟上客戶不斷變化的需求,因為一旦具備了在客戶真正需要的時候就能進行產品設計、同時安排生產,制造出客戶真正需要的產品的能力,就意味著企業可以拋開銷售,直接按客戶的實際要求進行生產,也就是說,可以按客戶需要拉動產品,而不是把客戶不想要的產品硬推給客戶。

    精益思想的五項原則包括:①精確地定義特定產品的價值;②識別出每種產品的價值流;③使價值不間斷地流動;④讓客戶從生產者方面拉動價值;⑤永遠追求盡善盡美。

    首先,精確的定義產品的價值。對于一個企業而言,明確本企業的產品是首要任務,只有明確這一點,才能真正去滿足客戶的需求。產品功能的有效性,使用可靠性和安全性等要素構成了產品的價值。產品的價值是顧客能夠買單的主要依據,也是占領市場,贏得先機的立足之本。因此,產品價值本身是由顧客需求決定的。在分析產品價值時,應注意充分考慮不同的經濟發展時期中所體現的顯著經濟特點,顧客對于產品的需求一定是多樣性的,也是變化的,因此構成產品價值的要素以及各種要素間的相互關系在不同的時期和不同的客戶群都會表現出不同的形態。

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    2.2 精益的基本概念

    2.2.1 精益的起源

    精益起源于日本,是日本著名的汽車生產工廠——豐田汽車公司的一種生產管理方法。其核心是降低庫存,實現流水線,削除多余的加工浪費,同時以平準話生產為基礎,以看板拉動式為依托實現的幾乎零浪費的精益生產模式,豐田的成功,也為全球汽車制造業甚至是只在也開辟了一個全新的認知模式,并圍繞這個核心的模式衍生了一系列具體的管理方法,形成了一套特點鮮明的生產管理方法和運營模式。其核心是追求縮小或者消除包括過量生產,庫存,動作,運輸,過度工藝,不良品和等待在內的一切浪費,并圍繞這個目標建立了一系列具體的管理方法,形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

    精益生產源于日本的豐田生產方式。但是,豐田創建精益生產方式擁有幾點前提。其一,日本本國的資源十分的匱乏,這就導致了在生產環節必須杜絕浪費的現象。其二,通過日本豐田公司的管理著對于美國汽車生產方式的深入研究的基礎上,同時結合本國的國情逐步創立了一種全新的多品種、小批量、低成本、高效率、高柔性的生產方式,這種生產方式就是著名的豐田生產方式簡稱 TPS。(TOYOTAPRODUCTION SYSTEM)日本的汽車行業憑借這一先進的生產方式,成功實現了低成本制造,高產量的生產效果,逐步成為了全球第一的汽車制造業?,F如今,豐田公司也在隨著全球經濟的變化,逐步調整自己的戰略方向,不在追求量的急速擴沖,而是依靠更加低廉的成本領先對手。

    企業實施精益生產可以幫助其提高生產能力、降低質量成本,提升產品品質,提高公司盈利以及提高企業競爭優勢。近年來,不管是國內的、還是國外的,競爭環境越來越激烈,精益生產的重要性得到了各個企業的廣泛認可,企業引進精益生產的需求也越來越強烈。但精益生產系統與傳統的管理系統相比,是一種突破性的持續改善的管理方法,屬于實踐性非常強的管理體系,實施過程中需要企業既要具備系統的管理體系,又要具有豐富的推進經驗,只有這樣才能確保企業在實施精益生產過程中能夠取得預期的效果。本研究的目的主要以西門子傳動有限公司為研究對象,詳細分析精益生產體現在歐美企業建立以及落地實施的整個過程。通過深入的分析,幫助企業找出導入精益生產的基本方法,最終幫助企業在整個生產、運營過程中實施精益生產。

    圖 3.1 公司概況(摘自:公司內部介紹資料)

    圖 3.1 公司概況(摘自:公司內部介紹資料)

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    第三章 西門子傳動有限公司的基本狀況......................14

    3.1 西門子傳動有限公司基本情況概述及產品特性...............14

    3.1.1 西門子公司基本情況概述.................................. 14

    3.1.2 西門子公司產品特點............................. 15

    第四章 西門子公司精益管理體系構建...............19

    4.1 精益管理體系構建的指導思想................................19

    4.2 精益管理體系的總體概括..........................20

    第五章 精益體系構建與實施的經驗總結.....................34

    5.1 精益體系在西門子企業構建的成功要素分析........................34

    5.1.1 多維度精益體系的落地實施.................................34

    5.1.2 精益 TPM 的成功落地實施....................

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